鈦合金的擠壓過程必須采用潤滑劑，其主要原因在于：鈦在980℃和1030℃溫度下，會與鐵基或鎳基合金模具材料形成易熔共晶體，從而使模具強烈磨損。當(dāng)使用石墨潤滑劑時，在制品表面可形成深的縱向刮線，這是鈦及鈦合金黏著于模具上工作帶來的后果。采用玻璃潤滑劑擠壓型材時，會導(dǎo)致新類型的缺陷－“麻斑”，即制品表面層的裂口，研究表明，“麻斑”的出現(xiàn)是由于鈦及鈦合金的熱導(dǎo)率低，從而使坯料表面層劇烈冷卻、塑性劇烈下降的緣故。當(dāng)金屬和工具之間存在液態(tài)玻璃潤滑層時，玻璃可把出現(xiàn)的裂紋分開，但不能在擠壓過程中將其“治好”。研究確定，“麻斑”的侵人深度為0. 5~0. 6mm.所以，這種制品只能用于制造沿整個外形都要進行表面加工的零件。

擠壓鈦及鈦合金棒材時，可能產(chǎn)生大的中心擠壓縮孔，在個別情況下，其深度可達到擠壓長度的1/2.

鈦鍛件是利用鍛壓機械對金屬坯料施加壓力，使其產(chǎn)生塑性變行以獲得具有一定機械性能，一定形狀和尺寸鍛件的加工方法。我們通過熱鍛與冷鍛等多種工藝結(jié)合來完成銅零件的鍛造可提升其導(dǎo)電能力和機械能力，為電力系統(tǒng)中電力負載高，工作條件嚴峻的產(chǎn)品提供可靠的高性能的銅鍛件。同時鍛造能 金屬在冶煉過程中產(chǎn)生的鑄態(tài)疏松等缺陷，優(yōu)化微觀組織結(jié)構(gòu)，保存完整的金屬流線，銅鍛件的密度硬度都高于銅鑄件。